增加压铸铝合金中的铁含量,可以有效地减轻粘模程度,一般要求铝合金的铁含量≤1。5%,实际生产中铝水的铁含量控制在0。65%~0。90%范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±10℃之内,ADC12铝合金春秋季浇注温度建议小于660℃,冬、夏季温度可以上下变化10℃,这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀,远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀,这主要是因为在内浇口附近,高温的铝水传递给模具的热量比较多,致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下,应尽量降低铝水的浇注温度。

在满足成形情形下,尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂;当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时,气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀,气体膨胀产生爆破,气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面,造成型腔表面气蚀缺损(这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现),被气蚀的表面还会有裂纹产生。在满足成形良好的条件下,尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品,在模具压铸几万模之后,在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多,这说明在相同的条件之下,模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同,致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大;特别是在模具型腔的凹角处,拉伸和热应力都会集中在这里,凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹;而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力,虽然会出现粘模,但出现应力集中情况很小,模具不容易出现龟裂。
可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的,有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命,可以采用比较好的模具材料或热处理的方法,来提高容易龟裂模块的寿命。压铸时模具表面温度由100℃上升到610℃,比200℃上升到610℃容易引起龟裂,表面温度由200℃上升到680℃,比200℃上升到610℃更容易引起龟裂;模具在500℃以上保持6s比保持3s也是更容易引起龟裂,所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的2~3s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度)应不高于浇注的合金液温度的40%~45%,即铝合金模具温度应小于320℃,以200~280℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20%,一般以130~210℃为好。压铸铝合金模具预热至180~300℃再浇注压射,比用铝液直接浇注压射来预热模具,能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具,模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前10~20模铸件,要使用低速压射,以减小铝液与模具接触的紧密程度,降低热量传递给模具的速度,达到缓慢加热的目的。
压铸操作时均匀喷涂脱模剂,可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷,冬天对水基脱模剂要预热到20~30℃为好。喷脱模剂要形成雾状,喷嘴应距型面(20±10)cm,斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂,喷涂时间控制在0。5~2。5s之间;禁止喷洒、浇灌式的喷涂,以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法,以减小激冷的速度。另外,铸件顶出后,要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回,以防顶杆运动卡滞。
对许多模具,常用喷玻璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度,甚至在模具表面修出间隔在0。5~1。5mm细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命,还能减小铝液的流动速度,消除产品表面的冷隔和花纹;能提高模具表面的吸热速度,使产品表面急速凝固,又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度,加快涂料和水的挥发,消除水的残留,能防止铸件出现气泡和发黑。
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