增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤１。５％，实际生产中铝水的铁含量控制在０。６５％～０。９０％范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±１０℃之内，ＡＤＣ１２铝合金春秋季浇注温度建议小于６６０℃，冬、夏季温度可以上下变化１０℃，这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀，远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀，这主要是因为在内浇口附近，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度。
在满足成形情形下，尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂；当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损（这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现），被气蚀的表面还会有裂纹产生。在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大；特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹；而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂。
可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。压铸时模具表面温度由１００℃上升到６１０℃，比２００℃上升到６１０℃容易引起龟裂，表面温度由２００℃上升到６８０℃，比２００℃上升到６１０℃更容易引起龟裂；模具在５００℃以上保持６ｓ比保持３ｓ也是更容易引起龟裂，所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的２～３ｓ时测量模具表面的温度（或用热电偶测量模具内部温度）应不高于浇注的合金液温度的４０％～４５％，即铝合金模具温度应小于３２０℃，以２００～２８０℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的２０％，一般以１３０～２１０℃为好。压铸铝合金模具预热至１８０～３００℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前１０～２０模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的。
压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热到２０～３０℃为好。喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面（２０±１０）ｃｍ，斜向模面角度１５°±５°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在０。５～２。５ｓ之间；禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度。另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。
对许多模具，常用喷玻璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出间隔在０。５～１。５ｍｍ细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命，还能减小铝液的流动速度，消除产品表面的冷隔和花纹；能提高模具表面的吸热速度，使产品表面急速凝固，又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度，加快涂料和水的挥发，消除水的残留，能防止铸件出现气泡和发黑。
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